拉丝模具的检测方法也很落后，仅依靠目测或简单的工具，如放大镜、显微镜等，并注重模具的表面光洁度，无法检测拉丝模的尺寸，愈不用说控制它了。因此，模具加工生产水平是影响拉丝模具尺寸的一个因素。
另外，拉丝过程中使用不当也是造成拉丝模具尺寸波动的因素之一：
一、拉深面收缩过大，造成拉深模开裂或断裂。大多数裂纹或破裂裂纹是由内应力释放引起的。在任意材料结构中，内应力都是不可避免的。拉丝过程中产生的内应力可以增强金刚石的微晶结构，但当拉丝面收缩率过大时，不能及时润滑，温度升高过高，会导致结晶。材料去掉后，微晶结构上的应力会增加，使其愈容易出现裂纹或断裂。
二、线材的拉丝轴线与拉丝模孔中心线不对称，导致线材和拉丝模受力不均。机械振动产生的冲击也会在模具上产生高应力峰值，加速拉丝模具的磨损。
拉丝模具加工水平对拉丝模质量的影响主要体现在两个方面。一是拉深模孔尺寸，二是模孔内表面光洁度。拉丝模具的磨削工艺通常采用机械磨床和镀金刚石的金属磨针。设备运行平稳，磨针规格及使用规范，产品精度不错。使用轮廓记录仪和孔径测量仪检查模具的孔径，并使用用于检查拉丝模具的显微镜检查表面光洁度。
但是，国内很多拉丝模具厂家仍然是手工打磨孔纹。因此，存在孔型参数波动大，加工直线工作锥困难的问题。定径区及工作区与缩径区的接缝处易磨光过渡角，造成定径区金属线二次压缩，增加外摩擦，缩短定径区使用寿命。修理磨损的针头的频率因人而异。
对于各种线材生产企业（如电缆厂、钢丝厂、焊丝厂等）拉制电缆，拉丝模具是一种重要的低耗模具。拉丝模具用途普遍，主要用于拉制难加工的线状产品，如棒材、电缆、线材、管件等，适用于拉拔金属材料及合金产品，如钢、铜、钨、铝和钼加工。由于拉丝模具的成本是金属拉丝模的1/2以上，如何降低拉丝模具的成本，延长其使用寿命，是金属线材生产企业亟待解决的问题。
影响拉丝模具拉伸的原因是铜线的拉伸力大于铝线的拉伸力，并且铝线容易断裂，因此在拉制铝线时应使用愈大的稳定系数。原材料的拉伸强度有很多因素，例如原材料的化学组成，压延工艺等，拉伸强度越高，拉伸力越高。变形程度越大，拉丝模具孔的变形部分的长度越长，因此在线上增加了模具孔的正压力，摩擦力也增加，并且拉力也增加。
摩擦系数越大，拉伸力越大。摩擦系数由金属丝和拉丝模具的材料光洁度以及润滑液的成分和数量决定。线模孔的工作区域和施胶区域的大小和形状。上浆区越大，拉伸力越大。拉丝模具的放置不当或模具基座的倾斜也会增加拉力。这也使线径和表面质量不合格。导线不平直，在拉丝模具拉拔过程中导线抖动，导线的电阻会增加拉力。
拉丝模具影响拉丝模具结构的八要素：
影响拉丝模具结构及模具个别系统的因素很多，很庞大：
一、按照塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。对于注射模来说，塑料作件精度为3等级和3a级，重量为5克，接纳硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料作件为一般精度(4-5级)，成型质料为局部结晶质料，型腔数可取16-20个；塑料作件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料作件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料作件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增长塑料作件重量时，就很少接纳多腔模具。7-9级精度的塑料作件，多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
二、确定分型面。分型面的位置要有帮助于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料作件的表面质量等。
三、确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小)。
四、选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出)，决定侧凹处理方法、抽芯方式。
五、决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
六、按照模具质料、强度计算或者经验数值，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
七、确定主要成型零件，结构件的结构形式。
八、考虑模具各部分的强度，计算成型零件事。
拉丝模具的主要用途愈来愈普遍。比如，用以电子产品，雷达探测，电视机，外型和航天航空的优良电缆线原材料，及其常见的钨丝，钼丝，不锈钢线，电缆电线和各种各样合金丝全是金刚石拉丝。金刚石拉丝模关键由拉丝做成，由于应用自然金刚石做为原材料，随后具备不错的不怕磨性能，替代率很高。
拉丝模具的线材的拉伸是指一种压力处理方法，其中线材毛坯在相应的拉伸作用下通过模头孔经历塑性变形，从而减小了截面并增加了长度。拉伸的线材具有愈准确的尺寸，光滑的表面和各种横截面形状。它可以拉伸大长度和各种直径的电线。主要是冷加工，拉拔工艺简单，模具设备繁多，生产速率不错。拉伸能量消耗相对大，并且变形受到某些约束。拉伸归因于压力处理的规模。除了在拉伸过程中产生少量粉尘外，其体积变化很小，因此拉伸前后的金属体积基本相同。
