扁线模具使用应该注意的问题有哪些？
为确定优良丝材，控制模具的使用成本，使用扁线模具时应确定拉丝设备运行平稳：各拉丝鼓轮、过线导轮应光滑、灵活，严格控制跳动公差。如发现鼓轮，导轮磨损沟槽，应及时维修。良好的润滑条件是确定电线表面质量和延长模具寿命的重要条件。经常检查润滑指标，清理润滑油中的铜粉和杂质，不污染设备和模具孔。如果润滑失败，需要及时替换和清洁润滑系统。
正确配模确定线材表面质量，控制尺寸准确一致，减少拉丝鼓轮磨损，减轻设备运行负荷的关键因素。配模的熟悉设备的机械延伸率，正确选择滑动系数。根据拉丝材料和各拉丝的减面率选择模具孔型。一般来说，拉丝线越硬，模具的压缩角越小，直径区域越长；反之亦然。各拉丝的减面率也与相应模具的压缩角密切相关，压缩角的大小应根据减面率的大小进行适当调整。
尽管在操作错误时机器会发出警报，但是也可能偶尔在模具表面烧熔出坑点！所以改成要明确扁线模具修补的具体步骤：
1、滚压速率：焊枪转动速度以脉冲输出电流在补材上形成熔结点紧密排列为宜，转动速度不能过快，否则修补抛光后有少量补材剥离和细小气孔现象。
2、焊枪与模具接触点：焊枪与补材之间接触面积越小压贴的越好，瞬间通过的电流密度越大（电流越集中），焊点的热量越大，补材结合程度相对好。补材外壳所示功率数据为φ5mm标准焊枪电棒与平面补材接触时的功率要求，相同的功率焊头接触面积越大，电流分散，补后效果不理想，反之，接触面积过小，修补过程中易造成补材熔化飞溅和表面坑洼不平。
3、清理：在需要修补处作简单清理去掉油污和杂质，否则在修补过程中有通电不畅和火花飞溅现象。
4、姿势及压力：修补时焊枪与模具面成45度为佳，并对焊枪施加相应的压力，压力大小根据缺损面的粗糙程度而定，不光滑，杂质多表面用力宜大。过程：清理杂质--->去掉氧化层--->边缘用小功率修补--->填平--->抛光。1）氧化模具修补前须先用电动工具去掉氮化层，将补材直接焊接于钢材基材上，否则补材与基材之间有氧化层隔离，易剥落。2）修补边缘部分尽量用小功率，薄材料，可减轻、减少因修补发热而产生边缘痕迹。
5、复杂型腔：多棱角、复杂面修补时用功率，薄材料多次修补为佳，常规状态适用于修补量比大的缺损处。
6、修补抛光后内凹，产生原因是补材硬低于基材造成，选用硬度与基材相近补材可避免。
7、修补点抛光后，外圈有轻突起，产生原因是修补时产生热量将工件淬硬造成，淬火特性不错的材质明显，边缘部分用小功率，薄材料修补可避免此种现象（方法参照氧化模具修补）。
拉线模环沟的出现，加剧了模孔的磨损，因为环沟上因松动而剥落的模芯材料小颗粒被金属线带入模孔工作区和定径区，起着磨料的作用，而进入模孔的线材则象磨针一样加剧模孔的磨损。
如不及时调换进行修理，那么环沟将继续加速扩大，使修理增加困难，甚至有可能在环形沟槽较深处出现裂纹，使模具全部崩碎报废。轻微的环状磨损之需要进行抛光即可重新恢复使用，或稍加扩大直径亦可达到拉丝要求。过度的磨损会使模具修理次数降低，甚至报废，定期养护可以使您的扁线模具寿命延长从而降低生产成本。
拉丝过程中使用不当因素导致模具磨损
1、因退火不均匀而造成的线材硬度不均匀等因素容易造成金刚石扁线模具过早产生疲劳损伤，形成环形沟槽，加剧模孔磨损。
2、线材的拉伸轴线与模孔中心线不对称，致使对线材和拉线模产生应力作用不均匀，而机械振动产生的冲击也会对线材和拉线模造成很高的应力峰值，两者都将加速模子的磨损。
3、拉丝面缩率过大，导致模具产生裂痕或破碎。裂痕或断裂纹绝大部分是内应力释放所产生。在任意物料结构中，存在内应力是必然的，拉拔线材时产生的内应力本来可以增强金刚石微晶结构，但当拉丝面缩率过大、无法及时润滑从而温升过高就会导致金刚石模具表明部分物料被移走，微晶结构所承受的应力就增加，使其愈容易产生裂痕或破碎。
